Come ottimizzare l'efficienza di gestione del controllo della temperatura di seminari e magazzini attraverso contenitori a catena del freddo?

Innovazione tecnologica e controllo preciso della temperatura di Workshop e magazzino usano contenitori a catena fredda
Il valore fondamentale dei contenitori della catena del freddo risiede nelle loro precise capacità di controllo della temperatura. I contenitori tradizionali di isolamento passivo si basano su materiali di cambio di fase (come gel di conservazione a freddo o ghiaccio secco) per mantenere un ambiente a bassa temperatura. Sebbene il costo sia basso, è limitato da cambiamenti ambientali esterni e tempestività ed è difficile soddisfare le esigenze di controllo della temperatura a lungo termine e multi-nodi. I moderni contenitori a catena del freddo intelligente hanno ottenuto un salto dall'isolamento statico "a" regolazione dinamica "integrando i sistemi di refrigerazione del compressore e la tecnologia Internet of Things (IoT). Ad esempio, i contenitori intelligenti distribuiti da un'azienda farmaceutica multinazionale nel magazzino del vaccino hanno sensori di temperatura e umidità ad alta precisione integrati e moduli di tracciamento GPS, che possono caricare i dati sulla piattaforma cloud in tempo reale. Quando la temperatura ambiente fluttua a causa del carico e dello scarico nel seminario, il sistema innesca automaticamente il compressore di frequenza variabile per regolare la potenza di refrigerazione per garantire che la temperatura interna sia sempre stabile all'interno dell'intervallo set di 2-8 ℃. Questo aggiornamento tecnico riduce il tasso di deviazione del controllo della temperatura dal 5% allo 0,3%, riducendo il costo del danno carico annuo di oltre un milione di yuan.

La progettazione della tenuta e l'innovazione del materiale isolante del contenitore intelligente riducono ulteriormente il rischio di fluttuazioni della temperatura. Le scatole della catena del freddo che utilizzano il pannello di isolamento del vuoto (VIP) hanno 5-10 volte le prestazioni isolanti dei tradizionali materiali poliuretanici. Anche in un ambiente di seminario di 30 ° C, la fluttuazione della temperatura interna può essere controllata entro ± 0,5 ° C. Per le aziende alimentari fresche, questa stabilità estende direttamente la durata di conservazione - I dati di prova di un'azienda di logistica della catena del freddo mostrano che la durata di salmone trasportata nelle scatole della catena del freddo VIP può essere estesa entro 2-3 giorni dopo l'arrivo, riducendo significativamente il tasso di perdita alla fine del commercio al dettaglio.

Ottimizzazione del processo: dal "controllo della temperatura a punto singolo" a "collaborazione a link full-link"
Sebbene gli aggiornamenti tecnologici possano migliorare le prestazioni di un singolo contenitore, l'efficienza di controllo della temperatura di seminari e magazzini dipende più dalla progettazione collaborativa dell'intero processo. Un punto dolente comune è la perdita di raffreddore a causa delle interruzioni di processo durante il processo di trasporto di merci in officina e temporaneamente immagazzinata nel magazzino. Ad esempio, una compagnia lattiero-casearia una volta ha scoperto che il suo yogurt doveva essere esposto a un ambiente non controllato a temperatura per un massimo di 20 minuti quando il carico in officina, causando la diminuzione della temperatura locale a più di 10 ° C, causando la diminuzione dell'attività dei batteri dell'acido lattico. Per risolvere questo problema, la società ha ripubblicato la rotta dedicata per i contenitori della catena a freddo: è stato costruito un canale chiuso tra l'officina e il magazzino e le apparecchiature di caricamento e scarico rapide (come i veicoli guidati automatici AGV) sono stati installati per ridurre il tempo di esposizione a meno di 3 minuti. Allo stesso tempo, è stata adottata una strategia di "smistamento batch" per valutare la merce in base alla loro sensibilità alla temperatura per evitare la perdita di raffreddore causata dalla frequente apertura e chiusura delle porte del contenitore.

L'ottimizzazione del processo deve anche concentrarsi sull'efficienza della "collaborazione umana-macchina". Nei magazzini di materie prime chimiche, gli operatori spesso mescolano erroneamente -20 ℃ prodotti congelati con 2-8 ℃ prodotti refrigerati perché non hanno familiarità con le specifiche operative dei contenitori a catena del freddo, causando l'acqua condensata al congelamento o al surriscaldamento locale. Una società ha introdotto un sistema ausiliario AR (realtà aumentata): quando i dipendenti indossano occhiali intelligenti per scansionare il contenitore, il sistema visualizza automaticamente l'intervallo di temperatura del contenitore, i tipi di merci autorizzati a essere immagazzinati e le precauzioni operative e corrisponde automaticamente alla merce con il contenitore attraverso i tag RFID. Questa misura ha ridotto il tasso di errore di miscelazione dell'80% e ha aumentato l'efficienza del deposito del 40%.

Gestione dell'energia e pratiche sostenibili
Il consumo di energia dei contenitori a catena del freddo è sempre stato un costo nascosto per le imprese. La tradizionale cella frigorifera mobile basata sul diesel può consumare fino a 30 litri di carburante al giorno e le emissioni di carbonio sono un problema di spicco. La moderna tecnologia di gestione dell'energia sta realizzando innovazioni sia nelle "entrate crescenti" che nel "risparmio di denaro". A livello di "risparmio di denaro", l'applicazione degli algoritmi di intelligenza artificiale è diventata la chiave. Una società di deposito a catena del freddo ha sviluppato un modello di previsione del consumo di energia basato sull'apprendimento automatico, che regola dinamicamente la modalità operativa del sistema di refrigerazione analizzando i dati storici di controllo della temperatura, la temperatura ambiente e il carico di calore del carico. Ad esempio, durante i periodi di bassa temperatura di notte, il sistema passa automaticamente a un funzionamento a bassa potenza e utilizza fonti a freddo naturali per integrare la refrigerazione, riducendo il consumo complessivo di energia del 15%-20%.